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Multi - Die系统架构有望推动GenAI、自动驾驶、超大规模数据中心等诸多领域创新发展。就功耗、性能、面积(PPA),确切说是功耗、性能、外形尺寸和成本的要求而言,当前的设计正处于从2D迈向3D(在某些应用里甚至到3.5D)的过渡阶段。未来的智能产品必然要依靠Multi - Die系统设计,可怎样才能大规模普及?下面是我们对2024年Multi - Die系统设计作出的四个重要预测。Multi - Die系统的采用需分多个阶段来进行。数据密集型应用会成为2.5D和3DIC设计等多芯片(Multi - Die)系统封装的主要推动力量。鉴于数据中心的数据量与复杂性,预计在可预见的未来,数据中心将是多芯片系统最积极的使用者。移动通讯等其他领域正处于运用多芯片系统设计的过渡时期,在这个阶段,采用方式往往更灵活,要根据需求选用不同的堆叠技术和工艺节点。汽车等行业往往需从大量供应商采购元件,所以可能采用小芯片方法,持续运用2.5D封装。该方法能保证电子控制单元(ECU)部件的可用性,便于轻松组装到中介层等基板。汽车所用芯片中,混搭匹配很常见,更高的标准化或许对这种做法有益。二、于复杂性里探寻共性。在2024年,开发者若想采用Multi - Die系统,垂直整合是需要攻克的难题之一。HPC数据中心资金雄厚且有办法解决堆叠问题,可其他行业未必有此条件。若既不进行垂直整合,又不依靠生态系统,那么对Multi - Die系统平稳运行的需求数量就会大幅增加,这是阻碍该系统被采用的一大障碍。3D堆叠面临着热分析、配电规划、散热系统和制造要求等主要挑战。虽然3D堆叠很复杂,但它是未来的发展方向,生态系统也需要不断发展来提供支持。随着堆叠逐渐普及,已成为2.5D首选接口的UCIe在未来一年及之后会有相应发展。通用的语言和明确的规则这两个关键要素能进一步简化复杂性。2.5D或3D设计的组件如今都使用统一的通用术语,这使得与多个合作伙伴构建系统更加方便。对于Multi - Die系统创新的成功来说,拥有一套规则以及标准的规则描述方法极为关键。就像高速公路上的车辆得遵循交通标志指示一样,不管是哪种芯片,都会一直受规则约束。像标准化测试和参考流程等,会使包括制造环节的堆叠过程更加清晰简单。三、3DIC设计要突破,自动化是关键。目前芯片架构大多还是2.5D的,Multi - Die系统设计靠手动操作,其成败取决于开发者的技能和技术规格的匹配度。这或许意味着在组合之前,要手动渲染5个、6个乃至20个单独的部件。从这个角度来讲,真正实现完整架构自动化且优化的3D设计尚未成为现实。当下,迫切需要迈向自动化3D实施技术。这有助于加速设计流程、增强稳健性,让高性能元件不只是构想。这一转变会持续到2024年,涵盖从架构设计、实施到分析与验证等各个方面。人工智能能加速设计空间的优化。若没有AI,实验范围受限,工艺裸片越多,规划流程与实现最佳配置越难。四、Multi - Die系统也存在限制。Multi - Die系统设计虽有显著进步,却仍受限诸多。预计到2024年,高带宽内存(HBM)依旧会充当外部存储器。从带宽和散热需求来看,其在布局上可能更靠近芯片,不过其片外的属性大概率不会改变。单论堆叠,其实没有上限,不过在当前环境中,三到四层基本就是极限了(少数情况例外)。这既受供电限制,也有制造和可靠性方面的考量。就像摩天大楼,过高会出现结构问题。高堆叠制造步骤更繁杂,风险更多,要稳当地达成这个目标还得花时间。可以确定的是,业界正在朝这个方向努力,而要实现该目标就得全面采用端到端自动化。新思科技在半导体领域,是全球排名第一的电子设计自动化EDA企业,也是领先的IP解决方案供应商。它会进一步挖掘Multi - Die系统的无限潜能,带动终端应用发展到新高度。不过,前行的路并不平坦,要克服Multi - Die系统设计的复杂性,需要整个半导体生态系统齐心协作,一起开创万物智能的未来!欢迎填写问卷,探索万物智能时代更多前沿科技。
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