求救------------------------OEE的创始人及发展历史.

OEE到底是个啥？来我简单说说。其实每个生产设备都有个理论最大产能，就是说如果啥毛病没有、啥都不耽误，它能干到的最大产量。但现实中哪有这么理想啊，各种问题一大堆，比如设备坏了、换产调试、调整参数，还有设备虽然在跑但效率很低，出次品、返工啥的，这些都会拖慢生产节奏。OEE就是个衡量设备到底干得咋样的工具，全名叫Overall Equipment Effectiveness，翻译过来叫全局设备效率。简单点说，就是看实际产能和理论产能之间的差距有多大。OEE的计算公式是： OEE = 可用率 × 表现性 × 质量指数下面再拆开来看：1. 可用率 就是设备真正干活的时间占计划工作时间的比例。 公式是：可用率 = 实际运行时间 / 计划运行时间 停工、设备故障、原材料缺了、换产调试这些都会影响这个指标。2. 表现性 说的是设备运行速度有没有拉满。 公式是：表现性 = 理想周期时间 / 实际周期时间 或者 = 实际产量 /（理想速度 × 实际运行时间） 像设备老化、材料不好、员工操作慢这些都会让设备跑不快。3. 质量指数 就是合格产品占总产量的比例。 公式是：质量指数 = 良品数量 / 总产量 如果废品多、返工多，这个指数就低。用OEE最大的作用，就是帮你找出生产过程中到底哪里出了问题。通常制造业有六大损失，这些都会影响OEE：- 停机损失：比如设备坏了、缺料、停电这些导致设备长时间停摆。- 换装调试损失：比如换产品时要换模具、调设备，这段时间就没效率。- 暂停机损失：设备停个几分钟，虽然不严重，但会影响生产节奏。- 减速损失：设备没跑满速，可能是老化了或者操作问题。- 启动过程次品损失：刚开机那会儿温度、参数还没稳，容易出废品。- 生产过程次品损失：正常生产时也有可能出废品，说明工艺或设备有问题。举个例子你就懂了：比如某台设备一天工作8小时（480分钟），班前计划停机15分钟，故障停了30分钟，调试用了25分钟，理论加工周期是每件0.6分钟，总共做了450件产品，其中20件是废品。那我们来算：- 计划运行时间 = 480 - 15 = 465分钟 - 实际运行时间 = 465 - 30 - 25 = 410分钟 - 可用率 = 410 ÷ 465 ≈ 88.1% - 表现性：理论速度是每分钟1/0.6 ≈ 1.67件，410分钟理论上能做683件，但只做了450件 → 表现性 = 450 ÷ 683 ≈ 65.8% - 质量指数 = （450 - 20） ÷ 450 ≈ 95.5% - OEE = 88.1% × 65.8% × 95.5% ≈ 55.4%看到没？设备虽然看着一直在跑，但综合效率只有55.4%，中间浪费可不少。所以OEE真的挺有用的，它不光告诉你设备效率高不高，还能帮你找到问题出在哪块，是停工太多？速度没拉满？还是质量太差？长期跟踪这个指标，对优化生产、降本增效帮助特别大。OEE就是用来帮你找病根的，哪个环节拖后腿，一眼就能看出来。